Chwytaki do cobotów OnRobot, Schunk, Robotiq i Piab: Wielki benchmark EOAT 2026. Podciśnienie vs Serwoelektryka

Czym jest końcówka robocza EOAT i dlaczego decyduje o sukcesie stacji z cobotem?

Końcówka robocza EOAT (End-of-Arm Tooling) to element mechatroniczny montowany na kołnierzu narzędziowym nadgarstka robota (zgodnie ze standardem ISO 9409-1), stanowiący bezpośredni fizyczny interfejs między ramieniem a manipowanym produktem.

Nawet najbardziej precyzyjny cobot staje się bezużyteczny bez odpowiednio dobranego chwytaka. W praktyce inżynierskiej aż 70% problemów z niezawodnością stacji zrobotyzowanych wynika ze złego doboru technologii chwytania, nieuwzględnienia tolerancji geometrycznych detali, zabrudzeń powierzchni lub przekroczenia dopuszczalnych momentów bezwładności nadgarstka.

W 2026 roku rynek osprzętu do cobotów w Europie Środkowej został zdominowany przez czterech wyspecjalizowanych producentów: OnRobot, Schunk, Robotiq oraz Piab.

Jakie są wady i zalety chwytaków serwoelektrycznych (Robotiq 2F vs OnRobot 2FG7)?

Chwytaki elektryczne wyposażone w silniki krokowe lub bezszczotkowe serwomotory ze zintegrowaną śrubą toczną stanowią najbardziej uniwersalne rozwiązanie w aplikacjach montażu, kontroli jakości oraz obsługi obrabiarek CNC.

Kluczowe zalety chwytaków serwoelektrycznych:

Precyzyjna kontrola siły: Możliwość programowego ustawienia siły ścisku w zakresie od 20 do 235 N z dokładnością do pojedynczych niutonów. Pozwala to na bezpieczne manipulowanie delikatnymi elementami z tworzyw, szkła czy cienkościennych odlewów aluminiowych bez ryzyka ich odkształcenia.

Regulowany skok szczęk i sprzężenie zwrotne: Operator może zdefiniować dowolną pozycję otwarcia i zamknięcia. Dodatkowo chwytak wysyła sygnał 'Part Grip Detected' potwierdzający prawidłowe pochwycenie detalu lub informujący o jego braku (eliminacja zewnętrznych czujników obecności).

Brak konieczności instalacji pneumatycznej: Urządzenie zasilane jest bezpośrednio ze złącza M8/M12 na nadgarstku cobota (24V DC), co eliminuje konieczność prowadzenia węży sprężonego powietrza wzdłuż ramienia.

• Robotiq 2F-85 / 2F-140: Standard przemysłowy w paletyzacji i CNC, skok szczęk 85 mm lub 140 mm, siła do 235 N, wysoka odporność na zabrudzenia.
• OnRobot 2FG7: Kompaktowy chwytak o wysokim stopniu szczelności IP67, wąski profil ułatwiający wejście w ciasną przestrzeń imadła maszynowego, siła chwytu do 140 N.
• Schunk EGH: Certyfikowany chwytak ze zintegrowaną listwą LED statusu, elastyczny skok do 80 mm, idealny do montażu precyzyjnego w cleanroomach.

Kiedy wybrać chwytak podciśnieniowy bezsprężarkowy (OnRobot VGC10 vs Piab piCOBOT)?

W aplikacjach pakowania kartonów, paletyzacji, przenoszenia puszek, butelek i blach podciśnienie pozostaje najwydajniejszą metodą chwytania. Tradycyjne układy próżniowe wymagały jednak centralnej instalacji sprężonego powietrza o wysokiej wydajności oraz głośnych generatorów eżektorowych.

Przełomem w robotyce współpracującej stały się chwytaki próżniowe z wbudowanymi pompami elektrycznymi lub zintegrowanymi minieżektorami:

OnRobot VGC10 i VG10: Chwytaki w pełni elektryczne, wytwarzające podciśnienie za pomocą wbudowanych pomp membranowych. Nie wymagają zewnętrznego źródła sprężonego powietrza. Posiadają podwójne kanały próżniowe, co pozwala na niezależne sterowanie lewą i prawą stroną głowicy (np. pobieranie dwóch pudełek jednocześnie).

Piab piCOBOT: Zaawansowany chwytak bazujący na opatentowanej technologii eżektorowej Piab COAX. Wymaga doprowadzenia sprężonego powietrza, jednak zużywa go o 50% mniej niż standardowe eżektory Venturiego, generując przepływ podciśnienia niezbędny do bezpiecznego chwytania nieszczelnych, porowatych kartonów z tektury falistej.

Czym charakteryzują się certyfikowane chwytaki Co-act (Schunk EGP-C) wg ISO/TS 15066?

Zgodnie z wymaganiami specyfikacji technicznej ISO/TS 15066, narzędzie robocze cobota nie może posiadać ostrych krawędzi, naroży o promieniu mniejszym niż 5 mm ani punktów zgniotu mogących uwięzić palce operatora.

Seria Schunk Co-act (np. Co-act EGP-C) to pierwsze na świecie chwytaki z certyfikatem DGUV (Niemieckiego Ubezpieczenia Społecznego od Wypadków).

Wszystkie elementy obudowy posiadają zaokrąglone krawędzie wykonane z elastomerów absorbujących energię uderzenia, a szczeliny między ruchomymi szczękami zostały zabezpieczone elastycznymi fartuchami ochronnymi. Wbudowana elektronika stale monitoruje prąd silnika, uniemożliwiając przekroczenie biomechanicznego limitu nacisku 140 N na palce operatora nawet w przypadku awarii oprogramowania nadrzędnego.

Czym jest współczynnik redukcji udźwigu (Payload Loss Factor) i jak go obliczyć?

Kluczowym błędem w projektowaniu stacji z cobotem jest nieuwzględnienie masy samego chwytaka oraz przesunięcia środka ciężkości narzędzia (Center of Gravity - CoG) względem kołnierza nadgarstka.

Jeżeli cobot posiada nominalny udźwig 10 kg, a zamontowany zestaw chwytakowy (płyta adaptacyjna + podwójny chwytak serwo + kable) waży 1,8 kg, to maksymalna dopuszczalna masa przenoszonego detalu wynosi zaledwie 8,2 kg.

Co więcej, jeżeli środek ciężkości detalu odsunięty jest od osi kołnierza o więcej niż 150-200 mm, dopuszczalny udźwig musi zostać dodatkowo zredukowany o kolejne 15-30% w celu zabezpieczenia przekładni falowych (Harmonic Drive) przed przeciążeniem momentem gnącym.